La prueba de niebla salina , también conocida como prueba de niebla salina , es una evaluación estandarizada de la resistencia a la corrosión de los materiales metálicos, con o sin recubrimiento , temporal o permanente, para protección contra la corrosión.
La realización de estas pruebas está descrita por varias normas ( ASTM B117, DIN 50021, EN ISO 9227). En todos los casos, las piezas a evaluar se colocan en una cámara de prueba en la que se vaporiza una solución salina a una determinada temperatura. La prueba se puede realizar de forma continua durante seis a más de mil horas. Los materiales más resistentes a la corrosión se pueden probar durante más tiempo.
La prueba de niebla salina dará resultados diferentes a los de la corrosión en condiciones normales. De hecho, la corrosión es un fenómeno complejo. Sin embargo, la prueba de niebla salina es un método ampliamente utilizado de control de calidad de recubrimientos en la industria.
En la cámara de prueba, la vaporización de una solución salina produce una atmósfera propicia a la corrosión que ataca la pieza que se está probando. En estas condiciones, el fenómeno de la corrosión se acelera y los recubrimientos pierden sus propiedades protectoras. La duración de la prueba dependerá de la calidad del recubrimiento. Al establecer los parámetros de concentración de la solución salina, temperatura, presión y pH, los resultados son reproducibles.
Distinguimos, según la solución utilizada:
Las pruebas ASS y CASS son especialmente adecuadas para recubrimientos galvánicos decorativos como Cu-Ni-Cr o Ni-Cr, pero también para recubrimientos anódicos de aluminio.
La cámara de prueba tiene un volumen mínimo de cuatrocientos litros que se adaptará al tamaño de las piezas a probar. El marco y el interior de la cámara serán de material inerte a la corrosión para evitar cualquier reacción de corrosión entre las muestras a ensayar y la cámara. Dependiendo de su tamaño, la cámara estará equipada con una o más boquillas para rociar la solución.
La presión del aire será regulable para permitir una buena distribución de la niebla en el momento de la aspersión. Además, el equipo contará con un tanque que contiene la solución a pulverizar. Un sistema de calefacción controlará la temperatura de la cámara durante la prueba.
Una cámara utilizada para pruebas ASS o CASS es difícil de limpiar. Por esta razón, se dedicará una cámara para pruebas NSS para tales pruebas.
Las partes colocadas en un marco o suspendidas se distribuirán de tal manera que no haya condensación en las partes inferiores y sin contacto entre ellas. Las superficies planas estarán inclinadas en un ángulo de aproximadamente 20 ° con respecto a la vertical.
Durante una prueba de niebla salina con una solución de NaCl según DIN 50021, los parámetros se ajustan de la siguiente manera:
| Configuración | Valor |
|---|---|
| pH | de 6,5 a 7,2 |
| Concentración de NaCl de la solución | 50 ± 5 g / l |
| Temperatura interior de la cámara | 35 ° C ± 2 ° C |
| Presión atmosférica | de 0,7 a 1,4 bar |
| Tasa de flujo de la solución recolectada (condensado) | de 1 a 2 ml / h |
Las normas ASTM B117, ISO 9227, NF A05 109 y las aplicadas en la industria automotriz establecen estos parámetros de manera diferente, pero con valores similares. Para garantizar que las tolerancias definidas se mantengan correctamente, es necesario registrar la prueba.
Las normas internacionales como ASTM B117 o EN ISO 9227 definen el procedimiento de prueba sin describir un método para evaluar superficies corroídas o indicar la duración de la prueba. Por tanto, la evaluación de los productos corroídos deberá fijarse entre los protagonistas. Para productos pintados, la norma ISO4628-3 describe los niveles de óxido en seis categorías, desde Ri0 (sin óxido) a Ri5 (4 a 50% de la superficie oxidada). El nivel Ri1 (0.05%) después de una prueba de niebla salina es un máximo que se adopta a menudo.
La norma IEC 60068-2-11 también describe una prueba de niebla salina. Es parte de una serie de estándares relacionados con las condiciones ambientales.
En la industria automotriz, los estándares definen criterios para evaluar la calidad de las superficies. Un acero protegido presenta óxido rojo (óxido de hierro) una vez que el revestimiento deja de ofrecer la protección suficiente. Una capa de zinc mostrará óxido blanco ( óxido de zinc ) después de solo unas pocas horas en la cámara. La corrosión se manifestará en forma de puntos blancos que, con el tiempo, se convertirán en puntos rojos, signo de la corrosión del acero. Para fortalecer las propiedades protectoras del zinc y aumentar el tiempo antes de que aparezca el óxido blanco , se pueden utilizar pasivación , cromado , pintura en polvo , etc.
Un revestimiento protector debe proporcionar una duración mínima sin corrosión.