El just-in-time , o JAT , es un método de organización y gestión de la producción aplicado a la industria y que consiste en reducir al mínimo el tiempo de paso de los productos por las distintas etapas de su desarrollo, el in -working proceso y existencias . Derivado del toyotismo , el método también se conoce con los nombres de "flujo estrecho", "5 ceros" o "retraso cero". Los cinco ceros corresponden a "fallo cero", "retraso cero", "papel cero", "stock cero" y "defecto cero".
Originalmente, el just-in-time estaba relacionado con problemas de gestión: los puestos japoneses eran muy pequeños, era difícil, si no imposible, almacenar varias copias del mismo producto, siempre que fuera un bidón voluminoso. También estos puestos tenían que ser entregados varias veces al día, cada vez que se vendía un producto algo voluminoso (por ejemplo, un televisor, una bicicleta…).
Fue solo más tarde que Taiichi Ohno se convirtió en un sistema que iba mucho más allá de esta pura cuestión de almacenamiento.
Just-in-time es un conjunto de técnicas logísticas destinadas a mejorar la productividad general de una empresa mediante la reducción de existencias y los costes incurridos por estas existencias. La organización de un sistema de producción JAT se basa en una serie de señales visuales: la ausencia de un producto en un estante, o en un rotafolio (etiqueta, o " kanban ", en japonés), debe ser sinónimo de producción (o pedido) del producto faltante.
La fabricación justo a tiempo de todos los aspectos de la logística upstream y downstream de la producción, el flujo de trabajo interno en la fábrica y la relación con la subcontratación .
El principio de justo a tiempo es que la producción está "impulsada" por la demanda y no por la oferta: hay que producir y luego entregar (en muy poco tiempo) lo que el cliente solicita "instantáneamente" (producción justo a tiempo ).
Este sistema requiere una coordinación muy amplia entre los distintos actores (proveedores, transportistas, fabricante, distribuidores, etc.) y puede plantear problemas en caso de incidencia en un punto u otro de esta "cadena extendida" , al cortar temporalmente el sistema. . fluir . Generalmente, las previsiones de producción son comunicadas por el cliente a sus proveedores en varias etapas: previsión de las cantidades a producir durante toda la vida útil del producto y luego previsiones para el mes siguiente, la semana siguiente, el día siguiente, las horas siguientes. Estos pronósticos también pueden detallar los diferentes tipos de ensamblajes / subconjuntos a entregar.
Esta coordinación no presupone los métodos utilizados para ajustar los flujos. Un flujo justo puede ser un flujo tirado o un flujo forzado (o empujado); Sin embargo, el flujo justo a tiempo está asociado con una organización de flujo extraído (llamada por flujo descendente, en kanban o Conwip ).
Este principio se aplica en la industria:
Sin embargo, este método de apoyo a la producción implica múltiples riesgos y puede tener consecuencias negativas: